作为橡胶制品生产厂家，常有个问题：橡胶的配方、工艺等技术肯定是重要的，但到底有多少重要，他有多少含金量，在技术方面大量投入能得到相应的回报吗？这些问题也许绝大多数中小型企业都无法准确回答。
这是为什么？其主要原因还是技术的不成熟，心中没底，在很多情况下只看到了过程中的表面现象。
橡胶加工工艺也是一门工程加工科学，说难可以说是博大精深，很多化学反应理论还在不断地探索，就象很多知名轮胎企业，已经过了百年的历程，目前还在不断的研究创新，寻找新的突破口。要说简单，也真够简单的，很多中小型企业的老板，靠买个配方或者请个师傅照样能开个工厂，一个连一本完整橡胶专业书都没看完的技术员，照样也能调配方，花180元钱，买一本（谢忠磷）的橡胶配方大全，里面找一个相对应的配方，居然照样做出产品，并且着凭着出色的市场行销能力，照样推向市场。橡胶技术似乎就是这么一回事，看起来不过是一层窗户纸，所以很多老板缷磨杀驴也并不奇怪。
由于这种理念的存在，当一个企业得到一个相对稳定生产工艺流程后，这时有可能感觉到，已解除了企业的生存危机，所以这时对工程技术人员或者对技术的重视程度会大大地下降。成了一种自然的规律性，这是为什么？其主要的原因还是没有体会到一套优秀橡胶加工工艺流程的精髓。或者说，还没有品尝过以强大技术力量为后盾，而得到的丰硕的果实。
橡胶的硫化进程是一个复杂的化学反应过程，橡胶加工的工厂实际上也是一个化工厂，但是能把橡胶厂按化工厂标准来管理的工厂似乎不多，这是为什么？这是一个理念上差距，因为化工厂在化合过程中，如果没有正确的配方、温度、时间、压力等方面的有效精确控制，那么出锅后的产品很可能是一堆没有价值的废料或者是含量不到劣质品，并且很多产品在出锅后从颜色、味道、比重等方面很容易在第一时间分辨出来产品的优劣。所以各道工艺流程的控制、配合是必须严格的。
橡胶的硫化过程可分，诱导期、热硫化期、硫化平坦期、过硫化期。在硫化进程中如果是欠硫产品也许当场能发现，但轻度欠硫是不易发现的，也会影响产品的物理性能，硫化的过硫期是一个较长的过程，轻度过硫虽不一定能当场发现，但同样对产品的物理机械性能产生一定的影响。压力的大小会使产品的密度、尺寸、物性产生一定的变化。所以说橡胶加工过程中的温度、时间、压力同样是一个极为重要的因素。
没有严格的工艺流程而得来的产品，即便是当场检查不出产品的劣迹，但总会像宝塔造在流沙上，不知那天会下沉而去。这也许是很多工厂产品异常不断，生产流作不畅的关键之一。
橡胶的加工工艺应该是一个精细的过程，它包括配方、工艺、模具、设备、管理、材料、产品性能要求、员工素质等多方面综合因素，在整个生产过程中，往往是出现各方面不协调，从而使异常频繁出现，这样不但影响了产品的生产效率，而且使产品的稳定性以及物理性能严重下降。理想中的生产流程应该是把配方、工艺、设备、材料、模具、管理等因素融为一体，但实际上是很难做到的，往往是在诸多因素中寻找最佳平衡点，如果没有宽广视野、雄厚的技术力量支持，即便是这样的最佳平衡点也是难易找到的。
国内的中小型橡胶企业星罗棋布，其中有只做前段的混炼胶厂，还有靠买混炼胶的生产制品工厂。往往是混炼胶厂出去的胶料物理性能尚可，加工性能不佳，其主要的原因还是配方因素中缺少后段的理念，后段制品厂因没有自已的研发力量，产品的竞争力常受到了一定的制约，也影响了公司的发展前途。不少靠买配方起家的厂家中，有的工厂已经上了规模，因受到技术力量限制，不得意只能靠不断地外聘专家来维持技术力量的不足、不过这也是一个不错的好办法。
也可以说橡胶厂的配方、工艺、模具、设备、管理、材料、产品性能要求、员工素质等多方面的素的相互融合能力代表了这个橡胶企业技术力量的重要鉴定指标。生产过程及产品出现异常实际上很大程度上是各方因素不协调的标致。
如何提高各方面的因素的协调是一个综合过程，也是管理者与工程技术人员的首要任务，这是要经过长时间的不断磨合才能接近的目标。
对于橡胶厂来说，配方是整个加工技术的核心，这一点不容置凝。配方也是各大因素融合的中心。也是橡胶工程师技能的展现。
配方在设计时，除了要确保物理性能、五大体系的平衡性外，还必须考虑工艺流程的匹配性，和其它因素的制约性。
橡胶的加工过程分为：塑炼、混炼、出片、压延、挤出、硫化等过程，同一配方在不同的工厂使用，因工厂情况不同，是不可能完全适用，所以说“不要认为有一张配方就OK了”这种说法是完全准确的。
塑炼是橡胶加工过程中的第一步工艺，但不同的胶种，其塑炼工艺不同，比如说NR/CR/CSM等橡胶是必须塑炼的，而BR、Q等橡胶是不需塑炼的。塑炼工艺还分高温、低温、塑解剂塑炼，在胶料的使用过程中还分单种胶种、并用胶种，并用胶中的比例也有差异不同，这些加工工艺流程在很多书本中都告诉了你。塑炼工艺也必须根据配方、模具、设备环境等因素而定的，不同的方法会出现不同的效果。
比如象NR/SBR/BR并用体系中，有两种方法，并都得到了生产中的推广，一是先将天然胶塑炼好后，再加丁苯、顺丁橡胶合炼。二是将三种橡胶同时合塑炼、合炼为一体。显然第一种方法不但缩短了塑炼加工时间，而且质量稳定工艺性能优良。而第二种方法按合适的工艺要求或时间也能达到目的，但操作上稍有差错，其中天然橡胶很难达到所要求的可塑度，往往会出现胶料的流动性差，模压后常会出现汽斑、缺料现象。如果是带花纹的新模具这种现象更会严重，如果稍有点理论基础的话，致细地想来也就不为奇怪。
混炼是橡胶加工工艺过程中最为重要一个组成部份之一，混炼可分开炼机、密炼机混炼。密炼机混炼还分高温低温之分，不同的设备、配方、硫化工艺、生产环境其混炼工艺也应该是不尽相同的。开炼混炼与密炼混炼各有不同的优缺点，开炼混炼存在着污染、分散不均、高溶点物质更难分散等不良因素，相对来说是低温混炼，所以开炼混炼工艺后，需停放，使配合剂进一步扩散，在一般情况下是必须的，同时可以利用其低温混炼的特点可以将包括超速促进剂在内的小药同时一起加入混炼，所以开炼混炼的胶料有时其硫化T90比密炼加工的更加稳定。很多配合剂必须在其溶点以上才能充分分散均匀，比如说常用的助剂“固马隆”有不同溶点的品种，所以开炼工艺的配方中只能选择低溶点牌号。
